Drei reale Strukturgrenzen bei der Kartenaufnahme in Farbschachteln – Aufnahmetiefe, Kartonstärke und Durchbiegung unter Last: Welche drei Maße sollte eine Druckerei zuerst messen, wenn eine Karte im Inneren aufrecht stehen soll?
💡 💡 Auf einen Blick
Eine im Karton aufrecht eingestellte Karte ist die häufigste Zusatzstruktur in einer bedruckten Geschenkbox und zugleich eine der Zusatzstrukturen, die bei der Abnahme am häufigsten zurückgewiesen wird: Die Karte rutscht nach innen, sie steht schief oder sie drückt den Deckel auf. Über Erfolg oder Misserfolg entscheiden nicht die Druckdaten, sondern drei Maße und ihre Toleranzverteilung. Die Tiefe des Kartenstecks bestimmt die Stabilität gegen das Umkippen. Physikalisch gilt: Je tiefer die Karte sitzt, desto stabiler steht sie. Bei einer nur 10mm tief eingesteckten Karte aus 300 Gramm schwerem Karton kippt die Box bereits bei einem leichten Schub um. Ab einer Tiefe von 25mm verbessert sich die Standfestigkeit deutlich. Eine zu tiefe Position hat jedoch den Nachteil, dass sich die Karte mit den Fingern nicht mehr greifen und herausziehen lässt. Sinnvoll ist eine Einstecktiefe von etwa 1/3 bis 1/2 der Kartenhöhe bei einer sichtbaren Höhe von etwa 15 bis 25mm. Ein zu geringer Überstand erschwert das Greifen, während ein zu großer Überstand unübersichtlich wirkt und beim Transport zu Verhaken führen kann. Beide Werte müssen gemeinsam festgelegt werden, da die Gesamthöhe durch die lichte Innenhöhe der Box begrenzt ist. Änderungen an der Kartenhöhe durch den Kunden kommen am häufigsten vor. Die Materialstärke ist die Hauptursache aller Probleme, wobei das Flächengewicht nicht der Dicke entspricht: Bei einem Flächengewicht von 300 Gramm beträgt die Stärke von gewöhnlichem Karton etwa 0.43 bis 0.55mm, die von hochdichtem Karton etwa 0.35 bis 0.4mm. Eine Beschichtung erhöht die Dicke zusätzlich. Die chargenbezogene Toleranz der Dicke kann ±5% bis 10% betragen. Daher reicht die Angabe 300 Gramm nicht aus, um den Freiraum im Kartensteck zu bestimmen. Erforderlich sind Angaben zum Papierhersteller, zur Papiersorte und dazu, ob eine Beschichtung vorhanden ist. Die von Kunden selbst zugeschnittenen Karten weisen oft Schnitttoleranzen auf, die für den Druck ohne Bedeutung sind, bei der Positionierung im Kartensteck jedoch zum Scheitern führen können. Im Hinblick auf die Durchbiegung unter Last erfüllt der Freiraum im Kartensteck gleichzeitig zwei einander entgegenstehende Funktionen: Er ist ein Passungsspielraum und zugleich ein Reservebereich für Belastungen. Eine aufrecht stehende Karne wölbt sich unter horizontalem Druck seitlich aus. Ein zu großer Freiraum ermöglicht seitliches Verrutschen, ein zu kleiner Freiraum führt zum Knicken der Box. Deshalb sollte mit einem Zielwert gerechnet werden, der weder zu eng noch zu weit ist, und zusätzlich die Papiertoleranz sowie den Schrumpfspielraum des geklebten Bodens berücksichtigt werden. Nach Aufnahme eines Druckauftrags sollte der Druckerei zunächst die Messung von drei Werten erfolgen: der tatsächlichen Kartendicke, wobei das Muster mit einer Messschieber gemessen und die Toleranz abgelesen werden muss; der Gesamthöhe, der sichtbaren Höhe und der Einstecktiehe der Karte einschließlich ihrer Differenz zur lichten Innenhöhe der Box, also des Spiels an der Oberseite, das normalerweise 2 bis 4mm beträgt, aber anhand der tatsächlichen Papiercharge und der Klebemethode festgelegt werden muss; sowie der Breite des Kartenstecks und der Differenz zur Kartenbreite, die den Passungsspielraum bestimmt. Nach der Messung sollte außerdem eine Tabelle erstellt werden, die die Auswirkungen einer Änderung der Kartenabmessungen darstellt. Diese Tabelle muss zeigen, wie sich die vier Parameter bei einer Änderung des Flächengewichts oder der Kartenhöhe anpassen lassen.
Im Dezember 2026 kam ein Kunde für Duftkerzen zu uns, um eine Charge Farbschachteln in Auftrag zu geben.
In die Box gehört eine aufrecht stehende Karte – eine feste Kartonseite, die vorne die Markengeschichte trägt und senkrecht in die Box gesteckt wird.
Nachdem das Muster der ersten Version fertiggestellt war, nahm der Kunde es in der Hand und schüttelte es. Dabei kippte die Karte kurz nach links. Er sagte: »Diese Karte wackelt etwas.«
Nach unserer Messung liegt das Problem weder im Druck noch im Kleben, sondern in der Struktur: Die Breite der Einstecktasche ist 0,6mm größer als die Dicke der Karte.
Woher kommt der Wert von 0.6mm? Die Stanztoleranz des Papierstanzwerkzeugs, die Schrumpfung der Hülle beim Verkleben und die Beschnitttoleranz der Karte ergeben zusammen genau diese Größenordnung.
Nach diesem Ereignis haben wir die Positionierung der Stechkarnamente in Farbschachteln intern überprüft. Unser Fazit lautet: Erfolgsentscheidend sind nicht der Druck, sondern drei Maße und ihre Toleranzverteilung.
Dieser Beitrag erläutert die drei Grenzwerte und die drei ersten Messwerte, die eine Druckerei bei der Annahme solcher Aufträge ermitteln sollte.
Zunächst einmal definiert: Was ist ein Kartenhalter strukturell?
Der Kartenhalter ist im Wesentlichen eine Begrenzungsstruktur im Inneren der Box – üblicherweise werden durch einen Stanzschnitt mehrere Schlitze in die Schale, also den Boxenkörper, eingebracht oder an der Unterseite eine Kartenaufnahme ergänzt, damit die Karte aufrecht eingesetzt werden kann.
Es muss gleichzeitig drei Anforderungen erfüllen, die von Natur aus miteinander unvereinbar sind:
- Standfest——Die Karte darf weder nach vorn noch nach hinten kippen und nicht seitlich verrutschen.
- Entscheidend——Der Kunde muss die Karte aus der Box ziehen können, ohne dass sie feststeckt oder beim Herausziehen beschädigt wird.
- Nicht aufspreizen——Die Höhe der Karte darf den Deckel nicht berühren, ihn nicht anheben oder verhindern, dass er vollständig schließt.
Ein weiterer Punkt wird oft übersehen: Die Verpackung darf nicht beschädigt werden. Wenn die Boxen im Lager übereinander gestapelt werden, drückt das Gewicht der oberen Box auf den Karton der unteren. Kann dieser sich dadurch verformen oder an den Ecken knicken?
Die erste Grenze: Die Einstecktiefe – bestimmt, wie stabil die Karte stehen kann
Die Einstecktiefe, also die Länge, um die die Karte in die Box eingeschoben wird, bestimmt unmittelbar die Standfestigkeit.
Die physikalische Beziehung ist eindeutig: Je tiefer die Karte und je breiter der eingeschobene Bereich, desto größer ist der kritische Winkel, bei dem sie kippt. Eine dicke Karte aus weißem Karton mit einem Gewicht von etwa 300 g kippt bereits um, wenn sie nur 10mm eingeschoben und seitlich geschoben wird. Ab einer Einschubtiefe von 25mm ist die Stabilität deutlich besser.
Ein zu tiefes Einsetzen hat jedoch einen Nebeneffekt: Die Karte lässt sich nicht mehr herausziehen. Der Finger muss den aus der Verpackung herausragenden Abschnitt greifen können. Wenn nur 5mm der Karte außerhalb der Schachtel liegen, kann sie nicht gegriffen werden. Beim gewaltsamen Herausziehen wird sie entweder verbogen oder die Schachtelwand an der Einschubstelle aufgerissen.
Daher besteht hier ein bestimmtes Verhältnis:
Der entscheidende Punkt ist: Diese beiden Werte sind voneinander abhängig. Wird die Kartonhöhe geändert, müssen gleichzeitig die Einschubtiefe und die sichtbare Höhe angepasst werden; eine Änderung nur eines Parameters führt zwangsläufig zu Problemen. Besonders häufig ändern Kunden die Kartonhöhe – nach derBemusterung sagen sie oft: „Die Karte soll etwas dicker sein“ oder „Bitte auf 400 g umstellen.“
Deshalb sollte das Angebot der Druckerei an den Kunden nicht aus einem festen Wert bestehen, sondern aus einer Zuordnungstabelle für Kartenformat und Einsteckparameter: 250 g, 300 g, 350 g und 400 g mit den jeweils zugehörigen Eintieftiefen, sichtbaren Höhen und Einsteckabständen. So erkennt der Kunde selbst, welche Auswirkungen eine Änderung des Kartenformats nach sich zieht.
Die zweite Grenze: Kartondicke – die Toleranz ist die oft übersehene Zahl
Dieser Punkt ist die Ursache aller Probleme mit der Kartenaufnahme und wird in der Kommunikation am leichtesten übersehen.
Ein 300-g-Karton hat tatsächlich nicht die Dicke 0.3mm. Das vom Papierhersteller angegebene Flächengewicht ist das Gewicht pro Quadratmeter; die Umrechnung in eine Dicke hängt von der Papierdichte ab. Bei einem Flächengewicht von 300 g gilt beispielsweise Folgendes:
- Die Dichte gewöhnlichen Kartons liegt bei etwa 0,55 bis 0,7 g/cm³, die Dicke bei etwa 0,43 bis 0,55mm;
- Hochfester Karton (dichter und angenehmer in der Haptik) mit einer Dicke von etwa 0.35 bis 0.4mm;
- Karton mit einer beschichteten Oberfläche, dessen Dicke durch eine zusätzliche Beschichtungsschicht erhöht wird.
Daher reicht die Angabe „300 g“ allein nicht aus, um die Stegbreite zu bestimmen. Wenn Kunden sagen: „Wir verwenden 300 g Karton“, muss die Druckerei unbedingt nachfragen: Welcher Papierhersteller, welche Sorte und ist das Papier beschichtet?
Noch problematischer sind die Toleranzen. Die chargenbezogene Toleranz der Papierdicke kann im normalen Bereich ±5% bis 10% betragen. Wenn die tatsächliche Dicke eines 300 Gramm Kartons zwischen 0.43 und 0.55 schwankt, muss der Einschubspalt dieses gesamte Intervall abdecken.
Das realistischere Problem ist: Wenn Kunden die Karten selbst zuschneiden, passen Größe und Form möglicherweise nicht so genau wie bei den vom Druckereibetrieb gefertigten Karten.
Ein häufiger Fall: Der Kunde stellt ein bereits zugeschnittenes Kartenmuster bereit, und die Druckerei richtet die Passung danach ein. Im folgenden Monat werden die Karten des Kunden jedoch vom Lieferanten nach derselben „Spezifikation“ zugeschnitten, wobei die Breite um 1mm abweichen kann – für den normalen Druck bedeutungslos, für die Passung jedoch verheerend.
Deshalb geht die Druckerei folgendermaßen vor: entweder gibt der Kunde den zulässigen Toleranzbereich für den Einschub vor und übernimmt die Verantwortung für Abweichungen, oder der Einschub wird verstellbar ausgeführt. Bei der verstellbaren Ausführung gibt es zwei Möglichkeiten – der Einschub wird auf einer Seite schräg geschnitten (vergleichbar mit einem Keil, sodass die Karte leicht schräg eingeschoben werden kann) – oder in die Außenhülle wird eine komprimierbare elastische Struktur eingearbeitet. Die erste Variante ist am günstigsten, hat jedoch den Nachteil, dass die Karte nach dem Einschieben nicht vollständig senkrecht sitzt und dadurch möglicherweise schief wirkt; die zweite sieht optisch besser aus, ist aber in der Herstellung aufwendiger.
Dritte Grenze: Durchbiegung unter Last – die wenigen Millimeter zwischen Einlage und Deckel
Dies ist die Hauptursache dafür, dass die Schachtel nicht richtig schließt. Bei der Abnahme sagt der Kunde in diesem Fall am häufigsten: „Wie soll das überhaupt zugehen?“
Das Prinzip ist einfach: Steht die Karte in der Schachtel und berührt ihr oberer Rand den Deckel, wird der Deckel dadurch angehoben. Der Kartenhalter befindet sich normalerweise an der Vorder- oder Rückwand beziehungsweise an der Seitenwand der Schachtel, sodass die Längsachse der Karte genau auf den Deckel ausgerichtet ist.
Daher sollte die Druckerei alle drei Höhenverhältnisse vollständig aufeinander abstimmen:
Der Wert für den Abstand an der Oberseite wird am leichtesten übersehen. Erfahrungsgemäß sollte er bei 2 bis 4mm liegen, lässt sich jedoch nicht willkürlich festlegen, da er von den Chargenschwankungen des Papiers und der tatsächlichen Höhe nach dem Verkleben der Schachtel abhängt, weil sich die Schachtel nach dem Verkleben zusammenzieht und verzieht.
Ein weiterer relevanter Grenzwert ist die Durchbiegung beim Stapeln. Wenn eine Box auf eine andere gelegt wird, drückt das Gewicht der oberen Box über den Deckel auf den Karton der unteren Box. Obwohl der Karton aufrecht steht, weicht er unter horizontalem Druck seitlich aus. Ist der Spielraum für die Verriegelung zu groß, verschiebt sich der Karton seitlich; ist er zu klein, wird der Karton gebogen.
Streng genommen ist der Stegspalt daher nicht nur eine „Passungstoleranz“, sondern zugleich ein Druckreserve. Diese beiden Anforderungen stehen manchmal im Konflikt: Zu locker führt zum Umkippen, zu eng bedeutet, dass das Material unter Stapeldruck verformt wird. Richtig ist deshalb, eine Zieltoleranz zu verwenden, die weder zu locker noch zu eng ausfällt, und die Toleranz der Papierdicke sowie eine Reserve für den Klebeschrumpf hinzuzufügen, anstatt einen einzelnen Wert zugrunde zu legen.
Ein weiterer praktischer Faktor ist: Wird die Karte selbst beschädigt? Wenn es sich um dünneren Karton mit einem Flächengewicht von 250 g oder weniger handelt, können die Ecken unter dem Stapeldruck leicht knicken. Wenn Kunden sagen, dass im Inneren eine dünnere Karte stehen soll, sollte der Druckereibetrieb sie darauf hinweisen, dass eine dünne Karte beim Stapeln entweder zusätzliche Führungshilfen benötigt oder das Gewicht der darüber liegenden Kartons nicht tragen kann.
Welche drei Maße sollte eine Druckerei zuerst messen, wenn sie einen Auftrag für „eine Karte, die im Inneren aufgestellt wird“, erhält?
Fassen Sie die oben genannten Punkte in drei messbare Kennzahlen zusammen:
① Tatsächliche Dicke der Karte (nicht das Flächengewicht).
Mit einem Messschieber die vom Kunden bereitgestellten Karten messen und die tatsächliche Dicke sowie die Dickentoleranz ablesen. Dieser Schritt löst die meisten Probleme mit dem Kartensteckplatz, da der Abstand im Steckplatz vollständig durch diesen Wert bestimmt wird.
② Gesamthöhe der Karte + herausragende Höhe + Einführtiefe sowie die Differenzen zur lichten Höhe der Box.
Zu messen ist der Abstand der Oberfläche – also die Entfernung vom oberen Kartenrand bis zur Innenfläche des Deckels. Dieser Wert muss einen ausreichenden Spielraum für den Schrumpf beim Kleben und für Schwankungen des Papiers berücksichtigen. Im Allgemeinen liegt er zwischen 2 und 4mm, sollte jedoch entsprechend der tatsächlichen Papiercharge und der verwendeten Klebemethode festgelegt werden.
③ Differenz zwischen Stegbreite und Kartenbreite (Passungsspiel).
Diese Zahl bestimmt, ob die Karte wackelt oder kippt. Ist sie zu locker, wackelt sie (der Kunde sagte bei der ersten Musterung: „Etwas wackelt“ – genau das ist damit gemeint). Ist sie zu fest, lässt sie sich möglicherweise nicht einstecken oder nicht herausziehen.
Nachdem diese drei Mengen abgeschlossen sind, muss die Druckerei noch etwas tun, an das Kunden normalerweise nicht denken: eine „Tabelle zur Auswirkung von Änderungen der Kartenabmessungen“ erstellen. Darin wird für jede Änderung – etwa wenn der Kunde die Karte von 300 g auf 350 g wechselt oder die Kartenhöhe um 10mm erhöht – ausdrücklich angegeben, wie sich die vier Werte Einstecktiefe, Überstandshöhe, Spiel und Abstand zur Oberfläche entsprechend anpassen müssen.
Der Wert dieser Tabelle zeigt sich bereits in der Musterphase. Auf dem Formular für jenen Duftkunden vermerkten wir: Bei einem Kartongewicht von 300 g und einer Kartonhöhe von 120mm beträgt die Einzugstiefe 45mm, die sichtbare Höhe 20mm, der Abstand der Einschubposition 0,4mm und der Abstand an der Oberseite 3mm. Später wollte er auf 350 g wechseln und die Kartonhöhe auf 135mm ändern – die vier neuen Werte standen direkt auf dem Formular, sodass er kein weiteres Muster herstellen musste.
Weiterführende Lektüre
- Formgebungsverfahren für Verpackungsboxen: Reale Daten zu 3 häufigen Problemen – Delaminierung / Verformung / Fehlstellung – Auch das Einstecken zählt zur Formgebung.
- 3 Typen echter Daten zur Stanzvorrichtung für Geschenkboxen: Laser / Kunstharzplatte / Holzplatte / Stahlstanze——Die Präzision der Einschubfuge hängt von der Genauigkeit der Stanzvorrichtung ab.
- Berechnung der 3 Toleranzklassen für den Innendurchmesser von Deckel-und-Boden-Geschenkboxen – Verklebungsschrumpfung / Papierfeuchte / Passgenauigkeit des Schneidstichs – Folgen einer falsch berechneten lichten Innenhöhe der Box.
- Abweichungen beim Flächengewicht von Verpackungspapier: 3 versteckte Kosten, die erst beim Wareneingang auffallen – Flächengewicht und Dicke sind nicht dasselbe.
- Vergleich des tatsächlichen Öffnungs- und Schließgefühls von 4 Geschenkbox-Typen: Schmetterlingsverschluss vs. Magnetschluss vs. Satinband vs. Klappdeckel——Ob der Deckel bündig schließt, hängt unmittelbar von dieser Verarbeitung ab.
Häufige Fragen
Welche drei Abmessungen sollte die Druckerei zuerst messen, wenn in der Schachtel eine Karte aufrecht stehen soll?
Diese drei Maße bilden drei unabhängige Grenzen ab. Das erste ist die tatsächliche Kartondicke, nicht das Flächengewicht. Messen Sie mit einem Messschieber die vom Kunden bereitgestellte Musterkarte und ermitteln Sie die tatsächliche Dicke sowie die Dickentoleranz. Bei einem Flächengewicht von 300 g kann die Dicke je nach Dichte des gewöhnlichen Kartons zwischen etwa 0,43 und 0,55 mm liegen; bei hochfestem Karton zwischen etwa 0,35 und 0,4 mm. Eine beschichtete Variante erfordert eine zusätzliche Schicht. Die chargenbezogene Toleranz der Papierdicke liegt üblicherweise bei ±5% bis 10%. Die Angabe „300 g“ allein reicht daher nicht aus, um den Spielraum der Kartenhalterung festzulegen. Zusätzlich müssen Papierhersteller, Papierqualität und Beschichtungszustand geklärt werden. Dieser Schritt löst den größten Teil der Probleme mit den Kartenhalterungen, denn deren Spielraum wird vollständig durch die Kartondicke bestimmt. Das zweite Maß umfasst die Gesamthöhe der Karte, die sichtbare Höhe, die Eintieftiefe sowie die Differenzen zur lichten Innenhöhe der Verpackung. Entscheidend ist vor allem der Abstand an der Oberseite, also zwischen der oberen Kartenkante und der Innenfläche des Deckels. Hierbei muss ein ausreichender Reservebereich für den Schrumpf beim Kleben und für Schwankungen des Papiers berücksichtigt werden. Üblich sind 2 bis 4 mm, diese Werte sollten jedoch nicht willkürlich festgelegt werden, sondern anhand der tatsächlichen Papiercharge und des Klebeverfahrens bestimmt werden. Andernfalls kann die Karte den Deckel aufdrücken, die Verpackung schließt nicht ordnungsgemäß, und beim Stapeln entstehen Beulen. Das dritte Maß ist die Differenz zwischen der Breite der Kartenhalterung und der Kartenbreite, also der Passspielraum. Er bestimmt, ob die Karte wackelt oder kippt. Ist der Spielraum zu groß, wird der Kunde bereits bei der ersten Bemusterung beanstanden, dass die Karte wackelt. Ist er zu eng, lässt sich die Karte möglicherweise weder einstecken noch wieder herausziehen. Nach der Erfassung dieser drei Maße sollte außerdem eine Tabelle erstellt werden, die darlegt, wie sich die vier Parameter bei einer Änderung des Flächengewichts oder der Kartenhöhe des Kunden jeweils anpassen. Dadurch werden wiederholte Änderungszyklen während der Bemusterung vermieden.
Welche häufigen Ursachen gibt es dafür, dass sich die Karte nach einem Kundenmuster etwas wackelt, und wie sollte die Druckerei das beheben?
Die häufigste Ursache liegt weder im Druck noch im Kleben der Schachtel, sondern darin, dass bei den Strukturmaßen keine Toleranzreserve eingeplant wurde. Als der Kunde den ersten Musterbau beanstandete, weil die Karte wackelte, ergab die Messung meist, dass die Breite des Kartenstecks um einige Zehntelmillimeter größer war als die tatsächliche Kartendicke. Diese Abweichung entsteht durch die Überlagerung von drei Faktoren: der Stanztoleranz des Papiermessers, der Schrumpfung der Schachtel beim Kleben und der Beschnitttoleranz der Karte. Zusammen ergeben sie genau eine Größenordnung von 0,5mm bis 1mm. Es gibt zwei mögliche Lösungen. Bei der ersten wird der Kartensteck an einer Seite schräg geschnitten, sodass ein keilförmiger Bereich entsteht und die Karte leicht schräg eingeschoben werden kann. Diese Variante ist am günstigsten, hat jedoch den Nachteil, dass die Karte danach nicht vollständig senkrecht sitzt und optisch leicht schief wirken kann. Bei der zweiten wird in der Schachtel eine komprimierbare elastische Struktur eingeschnitten. Das sieht besser aus, ist aber technisch aufwendiger. Wenn der Kunde die Karten selbst bereitstellt, ist außerdem zu berücksichtigen, dass dessen Lieferant die Karten im nächsten Monat nach derselben Spezifikation schneiden wird, wobei die Breite um 1mm abweichen kann. Für den normalen Druck ist dies unerheblich, für den Kartensteck jedoch fatal. Daher ist es sicherer, den Kunden die zulässige Toleranz für den Kartensteck angeben und die Verantwortung bei Überschreitung übertragen zu lassen oder konsequenterweise die schräge Variante zu wählen, da sie gegenüber Breitenabweichungen unempfindlich ist. Die Druckerei sollte dem Kunden nicht einfach mitteilen, dass es sich um ein Toleranzproblem handelt, sondern konkrete Spaltmaße sowie die beiden möglichen Lösungen angeben.
Wie werden die Einstecktiefe und die sichtbare Kartenhöhe bestimmt? Warum müssen beide Werte gemeinsam geändert werden?
Die Tiefe des Schlitzes bestimmt die Kippsicherheit, und die physikalische Beziehung ist eindeutig: Je tiefer die Karte und je breiter der eingesteckte Bereich, desto größer ist der kritische Winkel, bei dem die Karte kippt. Eine dicke Karte aus weißem Karton mit einem Gewicht von etwa 300 g, die nur 10mm eingesteckt wird, kippt bereits, sobald sie seitlich geschoben wird. Ab einer Eintieftiefe von 25mm verbessert sich die Stabilität deutlich. Eine größere Eintieftiefe hat jedoch einen Nachteil: Der herausragende Abschnitt muss mit den Fingern gegriffen werden können. Wenn er lediglich 5mm hoch ist, lässt sich die Karte nicht sicher greifen. Wird sie gewaltsam herausgezogen, verbiegt sie sich entweder oder die Hülsenstruktur am Schlitz reißt auf. Ein sinnvoller Bereich liegt bei einer Eintieftiefe von etwa 1/3 bis 1/2 der Kartenhöhe und einer herausragenden Höhe von etwa 15 bis 25mm. Ein zu geringer Überstand erschwert das Greifen, während ein zu großer Überstand optisch unruhig wirkt und beim Transport zu gegenseitigen Verhaken der Kartons führen kann. Beide Werte müssen gemeinsam betrachtet werden, da zusammen mit der Gesamthöhe der Karte die lichte Innenhöhe der Verpackung als Grenze gilt. Wird nur einer der beiden Werte verändert, entstehen zwangsläufig Probleme. Eine größere Eintieftiefe kann die Gesamthöhe so weit erhöhen, dass sie die lichte Innenhöhe übersteigt und den Deckel aufdrückt. Eine größere herausragende Höhe hat denselben Effekt. Am häufigsten ändern Kunden die Kartenhöhe. Nach der Bemusterung äußern sie häufig den Wunsch, die Karte etwas stärker zu machen oder sie gegen eine Variante mit 400 g auszutauschen. Daher sollte die Druckerei den Kunden nicht lediglich feste Werte nennen, sondern eine Zuordnungstabelle bereitstellen, die Kartenspezifikation und Schlitzparameter miteinander verknüpft. Für 250/300/350/400 g sind jeweils die passende Eintieftiefe, herausragende Höhe und der Schlitzabstand anzugeben. So erkennt der Kunde unmittelbar, welche Auswirkungen eine Änderung des Kartongewichts auf die übrigen Parameter hat.
Wie groß sollte der Einschubabstand genau sein? Warum sollte der Abstand nicht einfach anhand der Kartonstärke festgelegt werden?
Der Steckplatzabstand erfüllt gleichzeitig zwei gegensätzliche Aufgaben. Die erste besteht in der Passung: Die Karte muss sich einführen und wieder herausziehen lassen und korrekt ausgerichtet sein. Die zweite besteht in der Druckschontoleranz, da aufrecht stehende Karten unter horizontalem Druck seitlich ausweichen. Beim Stapeln drückt das Gewicht der darüberliegenden Boxen über die Deckel auf die Karten der darunterliegenden Boxen. Bei einem zu großen Abstand verschieben sich die Karten seitlich, bei einem zu kleinen Abstand werden sie verbogen. Streng genommen handelt es sich therefore nicht um ein Problem der Passungstoleranz, sondern um eine Frage der strukturellen Reserve. Richtig ist, einen Zielabstand zu wählen, der weder zu groß noch zu klein ist, und zusätzlich die Toleranz der Papierdicke sowie die Schrumpfung beim Verkleben zu berücksichtigen, statt einen einzigen Zahlenwert zugrunde zu legen. In der Praxis gibt es drei Reserven: die Chargentoleranz der Papierdicke, die im normalen Bereich bis zu ±5% bis 10% betragen kann, die Beschnitttoleranz der Karten selbst sowie die Schrumpfung und das Verziehen der Schale nach dem Verkleben. Kunden sollte außerdem auf eine strengere Randbedingung hingewiesen werden: Bei Karten aus Karton mit einem Flächengewicht von 250 g oder weniger besteht unter Stapeldruck leicht die Gefahr, dass die Ecken knicken. Die Anforderung, eine dünnere Karte einzusetzen, erfordert daher entweder eine zusätzliche Stützstruktur am Steckplatz oder die Karte kann das Gewicht der darüberliegenden Boxen nicht tragen. Druckereien sollten diese Reserven einzeln auflisten und dem Kunden vorlegen, statt lediglich einen Abstandswert anzugeben.
Warum lässt sich der Deckel der Schachtel nach dem Einsetzen der Karte nicht richtig schließen, und warum treten beim Stapeln Beulen auf? Wie sollte die Druckerei die Ursachen untersuchen?
Die Ursache liegt entweder darin, dass der obere Abstand nicht ausreichend bemessen wurde, oder dass die lichte Höhe im Inneren der Box falsch berechnet wurde. Das Prinzip ist einfach: Steht eine Karte in der Box und berührt deren Oberkante den Deckel, wird der Deckel nach oben gedrückt. Dies zeigt sich in einem schlecht schließenden Deckel, einer Wölbung beim Stapeln oder darin, dass die nächste Box nicht stabil darauf steht. Die Fehleranalyse sollte in drei Schritten erfolgen. Erstens muss der obere Abstand gemessen werden, also der tatsächliche Abstand zwischen der Oberkante der Karte und der Innenfläche des Deckels. Diese Messung ist erst nach dem Kleben der Box sinnvoll, weil sich der Becher durch das Kleben verzieht und verformt; vor dem Kleben wäre der gemessene Wert nicht aussagekräftig. Zweitens muss die Zusammensetzung der lichten Höhe im Inneren der Box überprüft werden. Die lichte Höhe ergibt sich nicht durch die pauschale Subtraktion von der Außenhöhe. Stattdessen müssen nacheinander die Deckeldicke, die Dicke des Bechers und die Erhöhung an der Klebenahst abgezogen werden. Wird auch nur eine dieser Größen außer Acht gelassen, wird das Innenmaß zu groß oder zu klein berechnet. Drittens müssen die tatsächliche Höhe und der Verzug des Bechers nach dem Kleben überprüft werden. Diese Werte hängen von der Feuchtigkeit des Papiers und der Klebespannung ab. Daher können Boxen derselben Charge, die zu unterschiedlichen Zeitpunkten geklebt wurden, voneinander abweichen. Als Ausgangswert empfiehlt sich ein oberer Abstand von 2 bis 4mm. Dieser Wert muss jedoch anhand der tatsächlichen Papiercharge und des gewählten Klebeverfahrens festgelegt werden und darf nicht willkürlich übernommen werden. Zusätzlich ist die Biegefestigkeit der Oberkante der Karte zu prüfen. Selbst wenn diese den Deckel nicht berührt, kann bei direktem Stapeldruck auf den herausstehenden Teil der Karte ein Knick oder eine Druckspur an deren Oberkante entstehen.
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