Ein Kunde verlangt die BRCGS-Zertifizierung für Verpackungsmaterialien: Soll eine kleine Druckerei das machen? Drei reale Hürden zuerst durchrechnen

Im vergangenen Herbst leitete mir ein Kollege aus Wuxi, der Lebensmittelfaltschachteln produziert, eine E-Mail seines europäischen Kunden weiter. Sinngemäß stand darin: Ab dem kommenden Jahr müssen alle Lieferanten von Primärverpackungen ein BRCGS-Zertifikat für Verpackungsmaterialien vorweisen; bitte innerhalb von sechs Monaten Zertifikat oder Maßnahmenplan einreichen. Seine erste Frage an mich lautete: „Das ist doch im Grunde wie ISO 9001 — Berater holen, in einem Monat erledigt?“

Nein. Beides liegt weit auseinander, und der Unterschied liegt genau dort, wo es teuer wird. ISO 9001 prüft, ob Sie die Abläufe einhalten, die Sie selbst beschrieben haben. BRCGS prüft, ob Ihre Fertigung Schmutz in Lebensmittelverpackungen bringen kann. Ersteres lässt sich mit Dokumenten nachbessern, Letzteres nicht: Der Auditor geht in die Halle, schaut nach oben, ob die Leuchten splittergeschützt sind, und nach unten, ob der Übergang von Wand zu Boden ausgerundet ist.

Erste Hürde: das Gebäude selbst, der schmerzhafteste Posten

Der BRCGS-Standard unterscheidet Bereiche mit hohem Hygienerisiko und Basisbereiche. Die meisten Druckereien für Lebensmittelkartons fallen in die zweite Kategorie, doch schon die Basisanforderungen bringen viele Betriebe an ihre Grenzen. Drei Punkte kommen bei Audits immer wieder vor.

Erstens die Beleuchtung. In Druckhalle und Fertigwarenlager muss Bruchschutz vorhanden sein, entweder Splitterschutzhüllen oder entsprechende Leuchten. Viele Lager arbeiten noch mit alten offenen Leuchten. Der Austausch ist nicht teuer, muss aber mit Aufzeichnungen einhergehen: Leuchtenverzeichnis, Verfahren für Glasbruch, benannte Person für die monatliche Kontrolle. Zweitens die Schädlingsbekämpfung. Nahezu jeder Betrieb bekommt hier im Erstaudit eine Abweichung — nicht weil Schädlinge vorhanden sind, sondern weil der Nachweis fehlt, dass keine vorhanden sind. Nummerierter Köderstationsplan, monatliche Kontrollberichte, Qualifikation und Berichte des Dienstleisters: fehlt eines davon, fehlt der Nachweis. Drittens die Trennung zwischen Fertigung und Außenbereich. Papierlager, Druck, Stanzen und Fertigwarenlager brauchen eine gerichtete Materialführung, Personen- und Materialfluss sind zu trennen, und Rolltore dürfen unten keinen Spalt von mehr als einem Zentimeter aufweisen.

Was er am Ende für die Technik ausgab, ist mir im Gedächtnis geblieben: gut 20.000 Yuan für Leuchten und Insektenfallen, 18.000 Yuan jährlich für die externe Schädlingsbekämpfung und 110.000 Yuan für neuen Boden und Entwässerung — der alte Epoxidboden löste sich bereits ab, und ein sich ablösender Boden wird direkt als Abweichung notiert, weil Partikel auf den Karton fallen können. Später sagte er: „Die Bodenrechnung habe ich akzeptiert, das stand in fünf Jahren ohnehin an. Wach gehalten haben mich die anderen beiden Punkte.“

Zweite Hürde: Menschen und System, der langsamste Teil

BRCGS verlangt ein ausdrückliches Bekenntnis der obersten Leitung, und damit ist keine Unterschrift gemeint. Im Eröffnungsgespräch fragt der Auditor den Inhaber direkt: Wann haben Sie zuletzt an einer Sitzung des Lebensmittelsicherheitsteams teilgenommen? Wo ist das Protokoll? Wer darauf keine Antwort hat, bestimmt damit den Ton des gesamten Audits.

Dann folgt HACCP, genauer die Gefahrenanalyse für Verpackungsmaterialien. Lebensmittelbetriebe kennen das; Druckereien machen beim ersten Mal meist denselben Fehler: Sie schreiben die Gefahrenanalyse als Prozessflussdiagramm und setzen hinter jeden Schritt „keine Gefahr“. Solche Unterlagen erkennt ein Auditor nach drei Seiten als abgeschrieben. Eine belastbare Gefahrenanalyse beantwortet konkrete Fragen: Unter welchen Bedingungen können Photoinitiatoren aus der Druckfarbe auf die Rückseite des Bogens migrieren? Wenn Stapel aufeinandergesetzt werden, berührt die Unterseite des oberen Stapels die bedruckte Fläche des unteren — entsteht dabei ein Übertragungsrisiko? Wie weit vom Papierlager entfernt werden Waschmittel gelagert?

Hinzu kommen Schulungen: allgemeine Sensibilisierung, Einweisung vor Arbeitsaufnahme, spezielle Fremdkörperschulung — jeweils mit Teilnehmerliste, Test und Wirksamkeitsbewertung. Für einen Betrieb mit 60 Beschäftigten ist das weniger schwierig als lästig: Alles, was bisher mündlich geregelt war, muss auf Papier. Dieser Betrieb stellte eine Mitarbeiterin ein, die zuvor in der Lebensmittelindustrie in der Qualitätssicherung gearbeitet hatte, für etwas über 10.000 Yuan im Monat. Das ist eine feste jährliche Zusatzbelastung, und sobald diese Stelle unbesetzt ist, läuft das System binnen drei Monaten leer.

Dritte Hürde: Aufzeichnungen und Rückverfolgbarkeit, der kritische Audittag

Am zweiten Tag steht in der Regel eine Rückverfolgbarkeitsübung an. Der Auditor greift sich eine Schachtel aus dem Fertigwarenlager oder benennt eine ausgelieferte Charge und verlangt innerhalb von vier Stunden (viele Händler verschärfen auf zwei) die Chargennummer des Kartonherstellers, die Farbcharge, Maschine, Schicht, Stanzform-Nummer, Prüfaufzeichnungen und Lieferschein — dazu eine Mengenbilanz vorwärts und rückwärts: Wie viel kam herein, wie viel wurde gedruckt, wie viel verworfen, wie viel geliefert, und wie erklärt sich die Differenz?

Die Mengenbilanz ist der häufigste Stolperstein. In vielen Betrieben wird Makulatur ohne Aufzeichnung entsorgt, sodass in der Übung Antworten fallen wie: 10.000 Bogen herein, 9.200 Schachteln fertig, „ungefähr achthundert“ verworfen. Auditoren akzeptieren kein „ungefähr“. Seine Lösung war unelegant und wirksam: an jeder Maschine ein Klemmbrett, Makulatur in einen roten Behälter, bei Schichtwechsel wiegen, in Bogen umrechnen und eintragen, der Schichtführer fotografiert und stellt es in die Gruppe, die Systembeauftragte fasst montags zusammen. Nach drei Monaten zeigte sich ein Nebeneffekt: Die Ausschussquote fiel von 4,1% auf 2,7%, weil niemand mehr achtlos wegwirft, wenn mitgezählt wird. Allein das trug die Personalkosten der neuen Stelle.

Lohnt es sich? Drei Situationen, drei Antworten

Zurück zur Ausgangsfrage. Nach meiner Erfahrung gibt es drei Fälle.

Ist der Kunde eine Eigenmarke eines großen europäischen oder amerikanischen Händlers oder ein Primärverpackungslieferant eines multinationalen Lebensmittelkonzerns, dann ist das Zertifikat keine Wahl: Ohne es steht man auf keiner Angebotsliste mehr, und die Kosten des ersten Jahres verteilen sich über zwei bis drei Jahre Auftragsvolumen meist tragfähig. Ist der Kunde eine inländische Lebensmittelmarke, deren Exportkunde lediglich „ein Lebensmittelsicherheitssystem“ fordert, sollte man zuerst klären, ob es wirklich BRCGS sein muss — oft genügen ISO 22000 oder FSSC 22000 zu deutlich geringeren Kosten. Der dritte Fall ist der unangenehme: Ein Kunde mit wenigen Millionen Yuan Jahresvolumen verlangt das Zertifikat. Dann sagt man besser offen ab. Das ist nicht peinlich; peinlich ist es, Geld auszugeben, zu zertifizieren und im Folgejahr die Aufrechterhaltung nicht zu schaffen — ein ausgesetztes Zertifikat ist schwerer zu erklären als gar keines.

Ein Kunde aus Changzhou, der Snackverpackungen herstellt, sagte damals einen Satz, den ich bis heute zitiere: „Ich fürchte nicht die Kosten der Zertifizierung. Ich fürchte, dass die Halle danach aussieht wie vorher und das Folgeaudit wieder eine Nachtschicht wird.“ Genau darin liegt der Unterschied zu anderen Zertifizierungen: Es wird jährlich auditiert, unangekündigt oder kurzfristig angekündigt. Eine Nachtschicht hilft dabei nicht.

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