ナイフ版、裁ち落とし、圧痕、抜き型とは何ですか？パッケージデザイン用語解説

刀版とは

刀版は、別名「啤版（die-cutting plate）」とも呼ばれ、模切（ダイカット）工程で使用される鋼刀（スチールブレード）製の金型です。デザイナーが箱の形状を平面の展開図に分解し、工艺师（工艺技师）がその展開図に基づいて木板または胶板（ゴム板）に鋼刀を鑔嵌（はめ込み）します。鋼刀は箱型の輪郭線と折り線の通りに配置され、これにより刀版が完成します。

一枚の刀版には通常二種類のラインが含まれます。すなわち、切断用の刀線（纸张を完全に切断する役割）と、折り目を付けるための壓痕线（押し跡線、切断はしない）です。この二種類の線は刀版上で明確に区別しなければなりません。区別が曖昧になると、「折るべき箇所が切断される、切るべき箇所が押し跡しか付かない」といった批量事故が発生します。

デジタル模切の時代には、激光刀版（レーザーカットブレード版）と呼ばれるものもあります。これは激光彫刻機（レーザー彫刻機）によって直接胶板上に鋼刀の溝を切割する方式で、安装精度が高く、小ロット多品種の包装箱カスタマイズの場面に適しています。

何是出血

出血（bleed）とは、デザイン原稿の端から向外へ延長する安全余白のことで、通常は3mmです。その理由は、抜型には±1〜2mmの誤差があり、デザイン原稿の背景色が裁断線までしか敷かれていない場合、抜型がずれると白い縁が出てしまうためです。

標準的な方法は、すべての満版で敷く色塊、底色の文字、底図などを少なくとも裁断線から3mm外側まで延長することです。この3mmの延長領域が出血エリアとなります。デザイナーが原稿を納品する際は、出血エリア内の内容が完全であることを確認しなければなりません。

出血と「余白安全エリア」は異なる概念です。出血は外側へ延長し、内容が切れないようにするためのものです。安全エリアは内側へ3〜5mm縮め、ブランドロゴや文字などの重要な内容が端に近すぎて切られたり、指で触れて摩耗したりするのを防ぐためのものです。

圧痕とは

圧痕（scoring）とは、紙に折り目を押し付けて、纸板が所定の線に沿ってきれいに折れるようにする加工のことです。圧痕線は刃型では先端が鈍い押線刃（角丸鋼線）で、切り刃ではありません。

圧痕線の幅と深さには厳密なパラメータがあります。浅すぎると折れず、折り角で紙が裂けてしまいます。逆に深すぎると、圧痕部分で纸板が断裂し、輸送中に箱が開いてしまいます。一般的な目安としては、250g コート紙の圧痕深さは約0.4mm、E 段 corrugated 紙の圧痕深さは約1.0mm、灰板紙の圧痕深さは約1.5mmです。

圧痕線と印刷内容の端との距離は通常 ≥3mm 必要です。これより近いと、圧痕部分での紙繊維の断裂が印刷層にも及び、成品に白い亀裂が生じます。

模切とは

模切（die-cutting）は、刃版を用いて印刷物から必要な形状を抜き出す工程です。模切機は刃版を被印刷物に押し当て、圧力によって鋼刃が材料を貫通させ、同時に圧線刃で折り目を付け、一度に成形します。

模切の主なパラメータには、模切速度（1時間あたり1500～4500枚）、模切圧力（用紙の坪量に応じて調整）、模切精度（±0.3mm以内が合格）があります。オフセット銅版紙、E段ボール、灰板紙、粘着ラベルなどもすべて模切が可能です。

模切の後には通常「清廃（せいぱい）」工程が行われ、手作業または自動清廃機によって、模切で切り取られた不要な紙端（一般に「廃辺」や「孔屑（こうせつ）」と呼ばれる）を除去し、成形された盒片（箱の展開したもの）を残します。異形盒、手提盒、引き出し盒の盒片はいずれも、模切＋清廃を経て形成されます。

四つの用語の関係

一言で四者の関係をまとめると次の通りです：設計データ上に塗り代（ブリード）を確保 → 工艺師が展開図に従ってトム型を製作 → トム型のカット刃で箱形状を抜き、クリース刃で折り目を付ける → モルカット機が一度の紙送りでカットとクリースを完了 → 廃材除去後に箱片を得る。

調達時に平面展開図一枚だけしか手元にない場合、トム型のパラメータを判断することはできません。最も確実な方法は、サプライヤーにモルカットサンプルまたは箱片の実物を提供してもらい、展開図と見比べながら各カット線とクリース線を確認することです。

よくある誤解

誤解一：出血は多ければ多いほど良い。出血が大きすぎると逆に紙を無駄にし、抜型の難易度が上がりますので、標準の3mmで十分です。

誤解二：圧痕線は自由に深くできる。圧痕が深すぎると紙板が断裂し、浅すぎると折れなくなりますので、紙の素材と坪量に応じて正確に調整する必要があります。

誤解三：抜型の精度は高ければ高いほど良い。精度は紙材、設備、操作に影響されるため、±0.3mmが業界の一般的水準であり、過度に精度を追求するとコストが上昇します。