デジタル印刷の「 screened 処理」における3つの実際の境界——screening 角度 / dot gain / RIP 曲線。印刷工場の担当者が機械調整時に最初 に確認すべき3つのパラメータ

2026 年 6 月、あるお客様がprivilegeRelation 当社が印刷した 500 個の包装盒のサンプルを持ち Cuevas TSC：「この濃い部分は印刷がにじんだ_ENUM 是不是ですか？」と訪ねてきました。

|Дeli 言及していたのは、盒体の深青色グラデーション部分です。当社 sendiri でサンプルを確認した際、問題はなく、分光測色計で測定した ΔE も許容範囲内でした。

しかしiasa お客様の指摘は正しいものでした——その濃色部分の「網点」は見えなかったのです。にじんだのではなく、dot gain が大きすぎたためで、濃色部分の点々と点が互いにつながり、元々 60% の網点覆盖率が 75% まで膨張し、深部の階調が「大きなにじみの塊＋いくつかの明るい斑」に変わってしまいました。

その後、当社は原因を再検討し、根本的问题是 RIP 設定にありました：その案件では「dot gain 20%」のプリセット曲線を使用しており、これはオフセット印刷向けの設定だったのです。オフセット印刷では網点实地が拡大するため、版-making 段階で少し縮小して補正します。一方、デジタル印刷の成像方法は異なるため、オフセット印刷の補正曲線をそのまま適用すると、縮小した後に再び拡大不可避免 됩니다。

本稿では screened 処理の3つのパラメータと、不整合が生じた場合に完成品に現れる具体的な痕跡について説明します。

第1の境界：screened 角度は「45 度の慣習」ではなく、既存の網点とずらすこと

最初のパラメータは screened 角度です。

screened 角度とは、網点の配置方向を指します。通常、主色は 45 度、補助色は 75 度または 15 度が慣習です——しかし、この慣習の本当の目的は「異なる色版の間で網点をずらし」、網点同士の干渉によって視覚的な連続網点（rosette）を形成し、互いに噛み合って不格好な模様になることを防ぐ点にあります。

したがって、重要なのは「45 度が正しいか」ではなく、「この機械における他の色の網点角度は何か」です。

実際には次の2つの状況に遭遇します。

状況1：機械のプリセットが統一されている。ほとんどのデジタル印刷システムには、色の順序に応じて網点角度を配置した出荷時プリセットがあります。この場合、印刷工場は変更してはいけません。担当者が「濃い網点が斜めに見えて、少し回転させたい」と感じるのは誤りです。単色だけを変更しても他の3色は元の角度のままとなり、網点干渉の問題は解決しないまま、新たな制御不能な変数だけが増えます。

状況2：複数の機械で1つの RIP 設定を共有している。当社工場には3台の機械があり、最初に導入した2台と後から導入した機械では網点角度のプリセットが異なっていました。同じファイルを2台の機械で濃色グラデーションを印刷すると、色差が ΔE 2 以上になることがあり、お客様は紙のロット差だと考えていました。

現在の当社の做法は、各機械ごとに網点角度の設定ファイルを個別に保存し、出荷時にどの機械で印刷したかを記録することです。色差の_contactが再び発生した場合は、最初に紙のロットを疑うのではなく、機械記録を確認します。

よく尋ねられる点にも触れておきます：screened 角度と「線数」は別のものです。角度は方向、線数（lpi）は密度を表します。どちらも RIP で設定され、プリプレスファイルの解像度（ppi）は画像がいくつの点に解析されるかを決める入力にすぎず、最終的な網線数を決定するものではありません。

第2の境界：dot gain の大きさは、インキと承印物の関数

2番目のパラメータは dot gain 補正であり、最も問題が起きやすい項目です。

まず物理的な原理を整理します：dot gainとは、印刷後の網点の実際の面積が、版または成像データの設定値より大きくなる現象です。オフセット印刷では避けられません——インキが紙面に spread out します。一般に、暗部の網点は大きく拡大し、明部の網点は比較的小さく拡大します。

そのため版-making では、暗部の網点を少し小さくし、印刷時に元へ戻るCorrectionsPremierようにします。この「事前に縮小する」曲線が、screened 曲線（screened 曲線 / tone curve）の核心です。

オフセット印刷とデジタル印刷の違いは次のとおりです。

オフセット印刷では dot gain は主に紙面で発生し、その量は比較的安定しており予測可能であるため、经验曲線适用于大部分の紙。

デジタル印刷（特にデジタルインクジェットと電子写真）では、dot gain は液滴の挙動、乾燥方式、承印物の吸墨性によって大きく影響され、量も大きく不安定です。水性インクジェットを無塗工紙に印刷した場合、暗部の dot gain は相当大きくなる可能性があります。

当社工場で経験した失敗もまさにこれでした：デジタル機械にオフセット印刷の screened プリセットを適用したため、濃色部分に dot gain が一度追加され、お客様が見た「にじみ」が由此生じました。

デジタル機械ではどうすればいいか。3つの原則があります。

1つ目は、機械メーカーが提供し、現在の紙に合った曲線を使用すること。オフセット印刷からコピーしないことです。当社工場では、「銅版紙 / 白卡 / 牛皮 / 無塗工紙」の4種類の紙ごとに曲線を保存し、それぞれ実測しています。

2つ目は、濃色部分を個別に確認することです。当社工場の経験値では、お客様が満足する総インキ量（TAC）は通常 240% から 280% の間に収まります。高いほどよいわけではありません。総インキ量が過剰になると、暗部の網点が一塊に連結するという問題が最も発生しやすくなります。

3つ目は、試印刷時に灰階Stripを見ることです。分光測色計の ΔE だけを見ないことです。ここには非常に重要な盲点があります：ΔE は色差の平均的な指標であり、dot gain による「テクスチャの変化」は低解像度での測色ではしばしば検出できません。お客様が盒面で見ている「ムラ」は、計器の数値が正常に見える場合でも発生しています。

現在、当社のサンプル確認書には次の項目を固定で追加しています：「濃色部分の 40%-70% 網点覆盖率において、網点の連結または階調の飛びがないかを目視確認してください」。この項目を追加するまで、お客様に2回指摘されました。

第3の境界：RIP 曲線は「色調整用」ではなく、印刷適正の起点

3番目のパラメータは、RIP 内の印刷特性曲線（characterization / press curve）です。

この曲線の目的は、RIP 内の線形データを、この機械、この紙、このインキの実際の出力にマッピングすることです。同時に2つの問題を解決します——暗部階調と総インキ量の制御です。

次の変数と紐付ける必要があります：

当社工場は 2025 年に一度吃亏しました：梅雨期に曲線を調整しなかったため、8000 個の白卡盒中的一批で濃色部分が標準サンプルより明らかに濃くなり、お客様が色差を理由に返品されました。

その再検討から得られた教訓は非常に具体的でした：「etàijnjury customers からの色差投诉」には相当一部分が、RIP の誤りではなく環境が変動したことによるものです。したがって、現在の当社工場の設備ログには、機械番号に加えて当日の温湿度も記録しています。

よって、第3の境界在实际操作における3つの原則は以下のとおりです。

1、各機械、各紙、各インキの組合せは独立した曲線とし、共有しません。

2、曲線にはバージョン番号と有効日を付与します。紙、インキ、機械のメンテナンスを変更した場合は曲線を再取得し、旧曲線もアーカイブします——これにより、お客様が3か月後に投诉した际に在当时使用されたバージョンを提示できます。

3、各ロット開始前に灰階Stripと密度計の数値を確認します。この工程は3分しかかかりませんが、绝大多数の「色差」 dispute を防ぐことができます。当社工場の統計では、この工程を追加した後、色差による返品は毎月 4 から 5 回から 1 回以内に減少しました。

機械調整時に最初に確認すべき3つのパラメータ

この3つの境界、担当者がすぐに行える手順にまとめると以下のとおりです。

これら3点を確認してから、色バランスを調整します。逆にbalanced ——先にバランスを調整してからこれらを確認する——では、通常は調整が increasingly 乱れていきます。

延伸阅读

デジタル印刷の色と適正については、以下の記事と併せて読むとよいです。

• デジタル印刷 ICC profile 3 類の実戦——色彩管理側の問題。
• デジタル印刷の白抜き／满面黑／大面積白インキ 3 類の実際的な境界——大面積の实地では dot gain が最も表面化しやすい。
• デジタル印刷『特色重ね刷り』3 類の実装上の偏差——重ね刷り率が濃色部分へ与える影響。
• 印刷品の色差 ΔE はどこまで合格か——計器の数値と肉眼の印象が一致しない部分。