고객이 BRCGS 포장재 인증을 콕 집어 요구했다: 중소 인쇄공장은 해야 하나? 3가지 현실적 문턱부터 계산하라

지난 가을, 우시에서 식품용 카톤을 만드는 동종업계 사장이 유럽 고객의 구매팀에서 온 메일을 전달해 왔다. 요지는 이렇다. 내년부터 모든 1차 포장 공급업체는 BRCGS Packaging Materials 인증을 보유해야 하니 6개월 안에 인증서 사본 또는 개선 계획을 제출하라. 그가 내게 던진 첫 질문은 "이거 ISO 9001이랑 비슷한 거 아니냐, 컨설팅 업체 쓰면 한 달이면 되지 않느냐"였다.

아니다. 둘은 꽤 다르고, 다른 지점이 바로 돈이 가장 많이 드는 지점이다. ISO 9001은 스스로 정한 절차대로 하고 있는지를 본다. BRCGS가 보는 것은 이 작업장이 식품 포장에 더러운 것을 섞어 넣을 가능성이 있는지다. 앞의 것은 문서로 메울 수 있지만 뒤의 것은 메울 수 없다. 심사원은 현장에 들어와 위를 올려다보며 조명에 비산 방지 조치가 있는지 확인하고, 아래를 내려다보며 벽과 바닥이 만나는 곳이 곡면으로 처리되어 있는지 확인한다.

첫 번째 문턱: 건물 자체, 고치기가 가장 아프다

BRCGS 포장재 표준은 공장을 고위생 위험 구역과 기본 구역으로 나눈다. 식품용 상자를 만드는 인쇄공장 대부분은 후자에 속하지만, 기본 요구사항만으로도 많은 공장이 고전한다. 심사에 동석하며 반복해서 본 세 가지 지적 사항이 있다.

첫째는 조명이다. 인쇄 현장과 완제품 창고의 조명은 파손 대비가 필수이며, 비산 방지 슬리브가 있는 램프나 방폭형 기구를 써야 한다. 많은 공장의 창고는 여전히 오래된 노출형 기구다. 교체 자체는 비싸지 않지만 기구 대장, 파손 시 대응 절차, 월간 점검 담당자라는 기록이 따라붙어야 한다. 둘째는 방충·방서다. 첫 심사에서 거의 반드시 부적합이 나오는 항목인데, 벌레가 있어서가 아니라 없다는 증거가 없어서다. 번호가 매겨진 베이트 스테이션 배치도, 월간 점검 기록, 외주 업체의 자격과 보고서 중 하나라도 빠지면 부족하다고 본다. 셋째는 작업장과 외부의 구획이다. 원지 창고, 인쇄 구역, 타발 구역, 완제품 창고 사이의 물류 동선은 일방향이어야 하고, 사람 동선과 자재 동선을 분리해야 하며, 셔터 하단 틈은 1센티미터를 넘어서는 안 된다.

그가 설비에 최종적으로 쓴 금액은 기억에 남는다. 조명과 포충등에 2만 위안 남짓, 방충 외주가 연 1.8만 위안, 바닥 재시공과 배수 개조에 11만 위안. 오래된 에폭시 바닥이 들뜨고 있었는데, 들뜬 바닥은 조각이 판지 위로 떨어질 수 있다는 이유로 곧바로 부적합에 기재되기 때문이다. 그는 나중에 이렇게 말했다. "바닥 비용은 인정한다. 어차피 5년 안에 해야 할 공사였다. 잠을 못 이룬 건 나머지 둘이다."

두 번째 문턱: 사람과 시스템, 시간이 가장 오래 걸린다

BRCGS는 명확한 최고경영진의 의지를 요구하는데, 서명 한 번으로 끝나지 않는다. 심사원은 시작 회의에서 경영자에게 직접 묻는다. 마지막으로 식품안전팀 회의에 참석한 것이 언제인가, 회의록은 어디 있는가. 여기서 답하지 못하면 그 심사의 분위기는 정해진다.

다음은 HACCP, 정확히는 포장재판 위해요소 분석이다. 식품 공장은 익숙하지만 인쇄공장이 처음 만들면 같은 실수를 한다. 위해요소 분석을 인쇄 공정 흐름도로 그려 놓고 각 공정 뒤에 "위해 없음"을 채워 넣는 것이다. 그런 문서는 세 쪽만 넘겨도 베낀 것임이 드러난다. 제대로 된 위해요소 분석은 구체적인 질문에 답할 수 있어야 한다. 잉크의 광개시제는 어떤 조건에서 종이 반대면으로 이행하는가. 완제품을 쌓을 때 위 더미의 바닥면이 아래 더미의 인쇄면에 닿으면 전이 위험은 없는가. 기계 세척용 용제는 원지 창고에서 얼마나 떨어져 보관되는가.

그리고 교육이다. 전원 대상 식품안전 인식 교육, 신입 배치 전 교육, 이물 관리 전문 교육 각각에 출석부, 시험, 유효성 평가가 필요하다. 60명 규모 공장에 이것은 어렵다기보다 번거롭다. 그동안 구두로 넘기던 일을 전부 종이에 옮기라는 요구이기 때문이다. 이 공장은 식품회사에서 품질관리를 하던 직원을 시스템 담당으로 채용했다. 월급 1만 위안 남짓, 매년 고정으로 늘어나는 비용이며 이 자리가 비면 시스템은 석 달이면 헛돈다.

세 번째 문턱: 기록과 추적성, 심사 당일 가장 자주 무너진다

심사 둘째 날에는 보통 추적성 훈련을 한다. 심사원이 완제품 창고에서 상자 하나를 집거나 출고된 로트를 지정하고, 4시간 안에(많은 유통업체는 2시간으로 강화한다) 그 로트에 쓰인 원지 제조사 로트번호, 잉크 로트, 인쇄기, 조, 타발 목형 번호, 검사 기록, 출하 전표를 모두 뽑아 오라고 요구한다. 동시에 정방향과 역방향 수량 균형, 즉 입고량, 인쇄량, 폐기량, 출하량의 차이를 설명할 수 있어야 한다.

수량이 맞지 않는 것이 가장 흔한 실패 지점이다. 많은 공장에서 파지는 그냥 버려지고 기록이 없어서, 훈련 때 "1만 장 입고, 완제품 9200개, 폐기는 대충 800장쯤"이라는 답이 나온다. 심사원은 "대충"을 받아들이지 않는다. 그의 해법은 투박하고 효과적이었다. 기계마다 철제 클립보드를 걸고 파지는 빨간 전용통에 넣어 교대 때 무게를 달아 장수로 환산해 적고, 당일 조장이 사진을 찍어 단체방에 올리면 시스템 담당이 월요일에 취합했다. 석 달 뒤 부수 효과가 나타났다. 폐기율이 4.1%에서 2.7%로 떨어졌다. 누군가 세고 있다는 걸 알면 기사들도 함부로 버리지 않는다. 이것만으로 시스템 담당 인건비는 회수됐다.

할 가치가 있나: 세 가지 상황, 세 가지 답

처음 질문으로 돌아가자. 내 경험으로는 셋으로 갈린다.

고객이 유럽·미국 대형 유통업체의 자체 브랜드이거나 다국적 식품기업의 1차 포장 공급업체라면 이 인증은 선택이 아니다. 없으면 다음 견적 명단에 오르지도 못하며, 첫해 인증비와 개조비를 2~3년치 수주에 나누면 대체로 수지가 맞는다. 고객이 국내 식품 브랜드인데 그쪽 수출 거래처가 "식품안전 시스템을 갖춘 공급업체"를 요구한 것뿐이라면, 정말 BRCGS여야 하는지부터 확인해야 한다. ISO 22000이나 FSSC 22000으로 충족되는 경우가 많고 비용은 크게 낮다. 세 번째가 곤란한 경우다. 연간 수백만 위안 규모밖에 안 되는 고객이 인증을 요구할 때다. 이때는 솔직히 못 한다고 말하는 편이 낫다. 부끄러운 일이 아니다. 부끄러운 것은 돈을 들여 인증을 받고 이듬해 유지하지 못해 인증서가 정지되는 일이며, 그편이 훨씬 설명하기 어렵다.

창저우에서 스낵 상자를 만드는 고객의 말이 아직 남아 있다. "인증에 돈 쓰는 건 두렵지 않다. 두려운 건 끝나고 나서도 현장이 그대로여서 내년 재심사가 또 벼락치기가 되는 것이다." 이 말이 BRCGS와 다른 인증의 가장 큰 차이를 짚는다. 무통보 또는 단기 통보 심사가 매년 있으므로 벼락치기라는 길은 애초에 없다.

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