포장용지 함수율은 환경 장부이기도 하다: 장마에 무너진 8만 개의 상자

2023년 장마는 유난히 길었다. 6월 중순 우리 공장에는 월병 상자 반제품 8만 개가 쌓여 있었다. 백판지에 회색 판지를 합지하고 인쇄와 라미네이팅을 끝낸 뒤 합지 성형을 기다리는 상태였다. 이 로트는 결국 60% 가까이 재작업으로 들어갔고 손실은 그달 장부에 남았다. 보기 좋은 숫자가 아니었다.

복기해 보니 문제는 어느 한 공정에 있지 않고, 검사표에는 거의 적히지 않는 한 가지에 있었다. 입고 때 7.8%였던 함수율이 합지 기계에 올라갈 무렵에는 10%를 넘어 있었다.

종이는 살아 있다: 늘 공기와 수분을 주고받는다

종이의 주성분은 셀룰로스이고 셀룰로스에는 수산기가 많아 본래 친수성이다. 습도가 높으면 흡수하고 건조하면 방출한다. 환경에 따라 함수율이 변하는 것은 필연이며, 공장이 할 수 있는 일은 그 변화를 느리고 균일하게 만드는 것뿐이다.

변화가 균일하지 않은 것이 진짜 문제다. 쌓아 둔 종이는 바깥쪽부터 흡습하고 가운데는 그대로여서, 바깥 섬유가 횡방향으로 팽창하며 물결치는 이른바 파도 가장자리가 생긴다. 반대로 겨울철 온풍이 도는 현장에서는 종이 가장자리가 먼저 수분을 잃고 수축해 가운데가 볼록해지는 조임 가장자리가 된다.

두 상태는 인쇄기 위에서 다르게 나타난다. 파도 가장자리는 견장 불량, 특히 물림 방향의 견장 어긋남으로 나타나 기장이 조정할수록 더 꼬인다. 조임 가장자리는 급지 시 흔들림과 모서리 접힘을 부른다. 타발과 합지 공정으로 가면, 함수율이 높은 종이는 압선 후 복원이 크고 접착제 건조가 느려 성형 이틀 뒤부터 변형된다. 반대로 너무 마른 종이는 접이선에서 터진다. 짙은 색 대면적 인쇄에 라미네이팅까지 올리면 표면이 막혀 섬유가 이미 취약해져, 한 번 접는 것만으로 흰 균열이 생긴다.

우리 월병 상자는 양쪽에 모두 걸렸다. 창고에서 습기를 먹은 종이가 현장 에어컨에 표층만 말랐고, 합지 사흘째부터 모서리가 일제히 들리며 뚜껑이 닫히지 않았다.

통제를 잃는 세 지점(발생 순서)

첫째는 보관이다. 많은 공장의 종이 창고는 큰 현장의 한쪽 구석이고, 바닥은 띄우지 않았으며 종이 더미는 바닥에 직접 놓이고 한쪽 면은 외벽에 붙어 있다. 콘크리트 바닥의 습기와 외벽 결로가 가장 흔한 수분 공급원이다. 한 동종업체의 방법은 소박하다. 모든 더미를 파렛트로 15센티미터 이상 띄우고, 벽에서 30센티미터 떨어뜨리고, 더미 사이에 사람이 지나갈 통로를 둔다. 이 세 가지만으로 장마철 폐기가 절반으로 줄었다. 또한 제지사의 방습 포장은 쓰기 직전까지 뜯지 말아야 한다. 편의를 위해 입고 때 다 뜯는 공장이 많은데, 이는 종이를 한 달 앞당겨 외기에 노출시키는 것과 같다.

둘째는 조습이다. 창고에서 현장으로 옮기면 온도와 습도가 모두 달라지므로, 먼저 인쇄 현장 환경에 두어 평형을 이루게 한 뒤 기계에 올리는 것이 옳다. 업계에서는 조습이라 부르며, 온도 차가 클 때는 하루 이틀 두어도 길지 않다. 납기에 쫓기는 공장은 창고에서 바로 꺼내 기계에 올리는데, 이는 지금도 활발히 흡방습 중인 종이를 인쇄기에 밀어 넣는 셈이다.

셋째는 공정 사이다. 인쇄에서 라미네이팅, 라미네이팅에서 타발, 타발에서 합지까지 각 대기 시간이 종이 상태를 바꾼다. 특히 라미네이팅 후에는 한 면이 막혀 종이가 반대 면으로만 호흡하므로 양면 함수율 차가 생겨 종이가 스스로 말린다. 단면 라미네이팅 판지가 유독 잘 휘는 이유가 이것이다. 해법은 어렵지 않다. 라미네이팅한 반제품은 더미째 수축 필름으로 감싸거나 최소한 방습 시트를 덮고, 현장에 열어 둔 채 밤을 넘기지 않는 것이다.

항온항습 없이 할 수 있는 일

제대로 된 항온항습 현장은 대부분의 중소 인쇄공장에 현실적이지 않다. 설비가 비싸다기보다 개조와 전기료가 무겁기 때문이다. 그래도 거의 돈이 들지 않는 조치가 몇 가지 있다.

온습도 기록계를 몇 대 산다. 종이 창고에 하나, 인쇄 현장에 하나, 제품 창고에 하나, 그래프가 나오는 종류로 대당 이삼백 위안이다. 그래프가 있으면 사고 복기에 증거가 남고 창고가 어느 시간대에 무너지는지도 보인다. 여기에 휴대용 종이 수분계를 하나 갖춰 입고 때와 기계에 올리기 전에 각각 측정해 작업 전표에 기록한다. 둘을 합쳐 2천 위안이 안 되는데, 내가 본 것 중 가장 가성비 높은 투자다.

다음은 배산 습관이다. 장마철에는 휨에 민감한 작업(대면적 짙은 색, 단면 라미네이팅, 합지 상자 외장지)을 가능한 한 습도가 안정된 시간대에 배치하고 폭우 다음 날 아침은 피한다. 재공품을 오래 재우지 않는 것도 중요해서, 일주일을 넘긴 재공품은 거의 반드시 문제를 일으킨다.

마지막은 고객에게 사실대로 말하는 것이다. 한 번은 납기를 재촉하는 고객이 조습 중인 종이를 그대로 올리라고 했다. 수분계 수치를 찍어 보내고 지금 인쇄하면 어떤 결과가 나오는지 설명했더니 이런 답이 왔다. "그럼 이틀 기다리죠. 늦어도 좋으니 재작업은 다시는 안 됩니다. 지난번엔 사장한테 호되게 혼났어요." 어떤 기술 설명보다 설득력이 있었다.

이 장부를 환경 쪽에서 보면

재작업을 환경 문제로 보면 계산이 더 분명해진다. 8만 개의 60%를 재작업하면 4만 개분이 넘는 종이, 잉크, 필름, 접착제가 버려지고, 기계를 다시 세팅하는 전력과 인건비, 폐기물 처리비가 더해진다. 이 가운데 어느 것도 ESG 보고서의 감축 항목에 나타나지 않지만, 실제로 두 번 태운 자원이다.

이에 비하면 재생지로 바꾸거나 수성 코팅을 쓰는 것으로 줄이는 양은 재작업률을 2%포인트 낮추는 것에 못 미치는 경우가 많다. 고객과 환경 이야기를 할 때 나는 자주 이렇게 말한다. 가장 친환경적인 포장은 한 번에 제대로 만들어 다시 만들지 않아도 된 그 버전이다.

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